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Cientista de Ciência Bayer Crop A AG está testando novos ingredientes ativos em Monheim para sua adequação como pesticidas. O método de "rastreio primário" é utilizado para testar substâncias recentemente desenvolvidas quanto à sua eficácia, aplicando-as de forma totalmente automática às plantas. A transparência e a identificação única de cada planta fornecem Turck sistema RFID BL ident.




Em seus laboratórios de pesquisa em Monheim, os cientistas da Bayer Crop Science buscam continuamente novos ingredientes ativos usando equipamentos técnicos de última geração. Estes são desenvolvidos ao longo de muitos anos de trabalho em pesticidas poderosos para a agricultura global. Um dos primeiros passos para um medicamento comercial é o chamado rastreio primário. Neste processo, as substâncias recém-desenvolvidas são testadas quanto à sua eficácia, aplicando-as de forma totalmente automática às plantas. Se um efeito é detectável, mais investigações seguem - primeiro no laboratório, depois na estufa e finalmente no campo.turck1

Triagem primária totalmente automática

Para triagem primária, a Bayer Crop Science desenvolveu uma linha de pulverização totalmente automatizada que permite mais de aplicações de pulverização 25.000 por ano. Em cada ciclo de aplicação, três conjuntos de plantas são pulverizados simultaneamente com três substâncias de teste diferentes. Cada planta contém as plantas hospedeiras para oito doenças de plantas. "Aqui na triagem primária, até cem novas preparações em diferentes concentrações são automaticamente pulverizadas nas plantas todos os dias", diz Bernd Schulten, engenheiro de operações da Bayer CropScience. Para não perder o controle aqui, todo o suporte de software é executado. "Recebemos planos de teste do data center. Nós lemos estes aqui, trabalhá-los e reproduzir os resultados ", diz Schulten.

turck3A chave para este procedimento é a identificação clara dos conjuntos de plantas e a atribuição às substâncias de teste aplicadas. Depois que os plantadores foram originalmente fornecidos com adesivos de código de barras, o sistema foi convertido em tecnologia RFID sem contato no ano passado. "Em cooperação com o provedor de serviços industriais Tectrion, que mantém e mantém todas as instalações em Monheim atualizadas, nós adaptamos uma terceira cabine de pintura em nossas instalações e fornecemos a todo o sistema um novo PLC. Enquanto no passado os componentes individuais da planta, como cabines de pintura, tecnologia de transportadores e pipetadores, apenas trocavam sinais entre si, agora podemos controlar e monitorar tudo via PLC ", Schulten explica o projeto. "Neste contexto, queríamos ficar longe dos adesivos de código de barras que não eram ideais com a forma ondulada das bandejas e essas condições ambientais, especialmente porque a impressora também provou ser muito intensiva em manutenção."

Em busca da solução RFID ideal, a equipe técnica do projeto analisou muitos sistemas e fornecedores. No final da comparação do fornecedor, a decisão foi tomada no sistema RFID BL ident da Turck, que convenceu todos os envolvidos. "Queríamos um sistema RFID que fosse fácil de usar, robusto e relativamente barato. Foi o que fizemos com o sistema Turck ", comenta Schulten sobre o resultado da análise da concorrência.turck4

Fácil manuseio obrigado CoDeSys

Volker Bachmann, especialista em controle do Departamento de Laboratório de Automação Robótica em Tectrion, BL ident mas ainda imbatível vantagem técnica: "O sistema Turck RFID pode ser programado com CoDeSys e nos dá a flexibilidade de terceirizar ações complexas descentralizada para o controle local , Isso alivia o computador superordenado, que controla o procedimento experimental. "

Como parte da conversão para RFID, os técnicos da Tectrion primeiro tiveram que equipar algumas plantadeiras 1000 com suportes de dados, que poderiam ser colados no meio. Os portadores de dados têm uma capacidade de armazenamento de 128 bytes e contêm todas as informações sobre a respectiva bandeja da planta. "Originalmente, tínhamos considerado armazenar apenas o número de identificação na tag, mas no final das contas não somos flexíveis o suficiente. Agora que escrevemos tudo nos suportes de dados, o sistema pode funcionar de forma autônoma e cada prato pode ser identificado em qualquer local, mesmo sem um PC central ", diz Bachmann.

turck6Os suportes de dados são escritos e lidos por um cabeçote de leitura / gravação Q80 diretamente após passar pelas cabines de pintura. Outra cabeça de leitura e gravação está localizada no ponto de descarga, onde os plantadores deixam a fábrica novamente. Caso o sistema falhe ou um shell precise ser identificado por outro motivo, os funcionários podem ler o status atual com um leitor portátil.

Dos cabeçotes de leitura-gravação, os sinais RFID vão para o sistema de E / S remoto modular BL20, que pode ser configurado individualmente para cada ponto de leitura. Os dados são gravados através de um disco RFID especial e alimentados no gateway programável CoDeSys, que processa toda a comunicação RFID no local, de modo que somente os dados do usuário devem ser enviados via Modbus TCP para o PC de controle.

"Trabalhar com o sistema Turck foi agradável", resume Bachmann. "Eu não preciso de programação de linguagem de alto nível e também posso confiar em padrões comprovados, como Ethernet, para que possamos integrar facilmente o sistema ao sistema. Graças à estrutura modular, também pudemos configurar tudo exatamente da maneira que queríamos. "

O autor Stefan Kappel é o Key Account Manager Process Automation da Turck em Mülheim.


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